Apostó a la avicultura, crece, exporta, cuida el ambiente y diferencia sus productos

Apostó a la avicultura, crece, exporta, cuida el ambiente y diferencia sus productos

Un conocido dicho dice que toda crisis trae consigo una oportunidad. El año 2001, había dejado a un empresario entrerriano del transporte afuera de la ruta, o casi. Adrián Tournour, lo cuenta en primera persona: “Vengo del transporte, toda la vida me dediqué a eso. Después de la crisis de 2001 comencé con la avicultura. Venía de tres convocatorias, de estar muy bien económicamente y tuve empezar a remontar con el transporte, pero nos dimos cuenta que teníamos que poner los huevos en distintas canastas”.

Y agrega: “Soy uno de los cuatro socios. Para todos, la avicultura era una actividad secundaria con algún compromiso de seguir creciendo sin retirar ganancias de la empresa. Le hemos puesto más ganas, voluntad y entusiasmo que plata. Hasta 2012 fue una realidad, y desde ese año empezamos a tomar otro volumen de producción, al incorporar nuestra propia planta de faena. Nos acompañó mucho el recurso humano de nuestra empresa. Y mucha gente de la zona confió en nosotros sobre todo muchos productores integrados que comenzaron a producir con Fadel y muchos productores agrícolas que nos acompañaron y en algún momento también nos financiaron”.

Adrián recalca que “circunstancialmente» es el presidente y está cien por cien dedicado a la empresa. «Lo que era mi principal fuente de ingresos -el transporte- está a cargo de mi hijo menor, Facundo, y Adelqui, el mayor, está acompañándonos en la planta de faena», cuenta.

Adelqui Tournour.Adelqui Tournour.

Ariel Fioroto está a cargo de la parte agrícola de la empresa, unas 8.500 hectáreas en las que se producen un 35 por ciento de la soja y un 25 por ciento del maíz que consumen las granjas, y también de la planta de acondicionado de granos para la producción de alimento balanceado. Además, hacen engorde semiintensivo de bovinos con suplementación a campo con maíz quebrado proveniente de las plantas de alimentos balanceados.

Por su parte, Jorge Echeverría está a cargo de los vehículos, mantenimiento y logística, y Carlos Bonvín es otro de los socios fundadores, cuyo hijo, Manuel, luego de pasar por varios de los sectores, quedó a cargo del diseño y proyecto industrial.

Fadel, el nombre de esta empresa que ocupa el quinto lugar como frigorífico avícola de la Argentina, es el acrónimo que surge de la fusión de los nombres de Facundo y Adelqui, y actualmente produce unos 140.000 a 150.00 pollos diarios.

Nació formalmente en 2004, con una granja porcina al que luego sumó, en 2007, una planta de alimentos para ese criadero y para comenzar la cría de pollos parrilleros por el sistema de integración. En 2012 incorporó su planta de faena, en Pronunciamiento, Concepción del Uruguay, Entre Ríos; en 2013, la granja de gallinas reproductoras, en la zona de Jubileo y una pequeña planta de incubación en Colón. Tras incorporar una planta de acopio en 2015, inauguró una nueva planta de incubación de alta tecnología en San José, en 2018.

Pollitos

Los huevos fértiles provenientes de las reproductoras de Jubileo, llegan a la planta de incubación de San José, donde trabajan 32 personas. Los huevos se procesan en forma totalmente automatizada. Una embandejadora los lleva a la incubadora. Tras 18 días y medio de incubación, durante la cual se hace la vacunación “in ovo” de los pollitos contra las enfermedades de Marek y Gumboro, los huevos pasan las nacedoras.

Clasificación de pollitos BB.

Clasificación de pollitos BB.

En ese lugar, dispuestos los huevos en unas bandejas especiales, los pollitos rompen el cascarón tres días después. Hay cinco nacimientos semanales de 170.000 a 180.000 aves diarias. Esos pollitos se cuentan a través de una cinta transportadora automática y así se embalan en cajas de 100 y llegan a las granjas de producción que, según la tecnología de los galpones, tienen un período de engorde de 43 a 48 o 50 días, para luego ir a faena.

Pollitos BB en cinta transportadora rumbo a cajas para su traslado a las granjas.

Pollitos BB en cinta transportadora rumbo a cajas para su traslado a las granjas.

La planta de incubación procesa 1,3 millón de huevos por semana, alrededor de 4 millones de huevos mensuales de los cuales nacen del 82 a 84 por ciento, equivalente al cien por cien de la producción de pollos. Faenan unos 3 millones de pollos al mes.

Nuevos galpones para engorde de pollos.Nuevos galpones para engorde de pollos.

La alimentación de los pollos insume un 60 por ciento de maíz y una 30 por ciento de distintos derivados de soja como harina y expeller, este último de producción propia. También compran harina de soja, mientras amplían la planta de alimentos balanceados, que una vez terminada, en 2024, les permitirá autoabastecerse de subproductos de soja.

Una limitante que Adrián Tournour encuentra en la producción avícola argentina, en general, es la necesidad de mejorar la infraestructura de galpones, para bajar la conversión y mejorar la ganancia de peso diaria. “Hasta que no construyamos galpones modernos vamos a seguir engordando caro”, señala. Y también agrega que “hay mucho para trabajar en la calefacción de las granjas, porque el gas licuado es caro”, y en la zona de Concepción del Uruguay, donde está Fadel, no hay red de gas natural.

Vista de pollo entero en planta frigorífica.Vista de pollo entero en planta frigorífica.

En este sentido, destaca que “estamos incursionando en calefaccionar los galpones a pellet de madera, hechos con aserrín, que es mucho más económico y eficiente” y que “todas nuestras plantas (faena y alimentos) usan chip de madera para las calderas que generan vapor” para grandes consumos, como los que se dan en la planta frigorífica y en la de subproductos donde se producen, entre otros, harinas de plumas y de vísceras, que se utilizan para la alimentación de animales y peces.

Inversiones

A propósito de la necesidad de galpones más modernos, la empresa está construyendo seis nuevos en la zona de Colonia Vázquez, cercana a Villa Elisa, para productores integrados. Cada uno de ellos de 180 por 16 metro (2280 metros cuadrados), albergarán a unas 43.000 aves, a razón de 15 aves por metro cuadrado, lo que hace hará un total de 250.000 pollos, en los cuales se hacen seis crianzas que suman, alrededor de 3 millones de pollos por año.

Por otra parte, la empresa terminó recientemente la ampliación de la planta de faena, ubicada en Pronunciamiento que nos va a permitir trozar el 100 por ciento del pollo o seguir como ahora vendiendo el 30 por ciento de la producción como pollo entero, y el 70 por ciento trozado, cuenta Adelqui Tournour, ingeniero mecánico y responsable de esa planta, quien agrega: “Estamos arrancando la construcción de un tercer túnel dinámico de congelado y una ampliación de la planta frigorífica en 2.500 metros cuadrados, con una inversión de seis millones de dólares”

Sucede que la comercialización de cortes es mucho más estable en precio, mientras que el pollo entero una commoditie.

Equipo de deshuesado.Equipo de deshuesado.

En la planta de faena y frigorífico se recibe el pollo vivo que pasa por los distintos sectores: sacrificio, pelado, evisceración, enfriamiento, clasificación. Así, se divide en pollo entero que se empaqueta para la refrigeración final, o trozado. Allí procesan entre 140.000 y 150.000 pollos por día y trabajan unas 330 personas en dos turnos de faena, de nueve horas, más un turno nocturno de mantenimiento, por la noche.

El trozado casi el 100 por ciento es automatizado, lo que evita enfermedades profesionales en el personal, erradicando las tareas más duras. Al no pasar por manos humanas, la calidad del producto terminado trozado es mejor. “Sale el pollo del ‘chiller’ (equipo de congelado rápido), se lo cuelga y hasta que no sale en la caja no lo vuelve a tocar nadie”, explica Adelqui.

La planta cuenta con un equipo de origen neerlandés, que radiografía toda la pata muslo para ver la posición del hueso y en función de eso, hace los ajustes necesarios para tener el máximo rendimiento, de manera que no quede ningún hueso en lo que es el filet. Hace dos años que funciona y fue instalado por vía remota, durante la pandemia, algo que para el fabricante sucedió por primera vez en el mundo. Con este equipo hacen filet de pechuga y pata muslo deshuesados, en distintas presentaciones.

El mantenimiento de estos equipos es altamente sofisticado, con componentes electrónicos y mecánicos complejos lo que representa un desafío para las empresas avícolas respecto de la búsqueda de profesionales idóneos para estas tareas, en las que ya trabaja un equipo de 10 ingenieros en la planta.

Capacitación

En este sentido, Adelqui destaca que “hace dos años hicimos un convenio con la UTN (Universidad Tecnológica Nacional) Regional Concepción del Uruguay, por el cual generamos una extensión áulica, con sede en nuestra planta frigorífica, en la que se dicta una tecnicatura. Así le damos la posibilidad a la gente de la zona para capacitarse en este tema”, que “surge como una necesidad de la empresa de tener un capital humano profesional para mantener nuestros equipos. Hay gente que cursó la carrera que ya trabaja con nosotros. Y en los próximos meses saldrán los primeros egresados”, destacó.

Pata muslo deshuesada.
Pata muslo deshuesada.

Fadel tiene 550 empleados (320 en planta frigorífica) que se eleva a 600 contando el personal de campo, el criadero de cerdos, la parte agrícola y una estación de servicio que también es del grupo.

Por otra parte, respecto de sus productos de pollos, de los que llegó a exportar alrededor de un 20 por ciento y actualmente vende al exterior un 9 por ciento, en función de las limitaciones que aún existen en el mundo por la Influenza Aviar, la empresa buscó diferenciarse en materia de trazabilidad y certificaciones.

Mediante un código QR en sus envases el consumidor puede conocer toda la trazabilidad de los productos y, además, todos ellos están certificados como libres de gluten (sin TACC), para el mercado de consumidores celíacos.

“Lo hicimos para diferenciarnos y ser transparentes con toda la cadena productiva. Fue desarrollado durante más de 1 año por el personal de ingeniería en sistemas de la empresa con un trabajo conjunto con el sector de calidad y la información nuclea a todas las áreas de producción: incubación, granjas y el frigorífico, entre otras”.

Respecto de la certificación sin TACC, Adelqui explicó que “como estos productos son aditivados (en el mercado en general) nos pareció interesante informar al consumidor la parte nutricional. Como muchos de los aditivos que se incorporan a la carne son derivados del gluten nos pareció importante iniciar el proceso de certificación para obtener el sello que llevó más de un año y requiere controles periódicos de Senasa y Anmat.

Ambiente

La empresa busca que todos los procesos sean amigables con el ambiente. En este sentido, Adelqui explica estamos trabajando para poder hacer pellet de madera (material de descarte de aserraderos) para calefaccionar las plantas. Y en la planta de pellets vamos a usar mucho material usado que teníamos en la empresa. Tiene que estar en marzo 2024, antes que llegue el invierno”, precisa.

En la planta de faena tienen pequeños bosques de pino, álamo y sauce, regados con el agua de la última pileta de tratamiento de efluentes con lo cual el volcado hacia el arroyo es cercano es cero. Colectan el agua de lluvia, que se utiliza para el lavado de camiones y de cajones más rústicos. “Tratamos en todas las plantas de ser lo más amigables con el ambiente”, destaca Adrián.